Точное литье «сердца силы»: интеллектуальная производственная линия для двигателей, полностью модернизированная и введенная в эксплуатацию. 

Шаг 3: Раздельная сборка шатуна поршня и коленчатого вала.

Сборка поршней, поршневых пальцев и шатунов требует чрезвычайно высокой точности. В нашем цехе используется технология горячей прессовки, при которой отверстие для поршневого пальца нагревается до заданной температуры перед запрессовкой поршневого пальца, что обеспечивает стабильную и надежную посадку с натягом. Одновременно линия сборки коленчатого вала и маховика выполняет запрессовку маховика, проверку зазоров подшипников коленчатого вала и проверку момента вращения, обеспечивая высокоточную основу для последующей окончательной сборки.

Шаг 4: Сборка двигателя

Все узлы сходятся на главной сборочной линии, используя картер в качестве эталонного компонента. Следуя принципу сборки «снизу вверх, изнутри наружу и от неподвижных частей к подвижным», последовательно выполняются десятки процессов, включая сборку картера, установку поршня и шатуна, защелкивание головки блока цилиндров, сборку механизма газораспределения, сборку впускного и выпускного коллекторов, топливную систему (карбюратор/топливный насос), систему запуска и интеграцию электропроводки. Весь процесс оснащен интеллектуальными динамометрическими ключами, которые автоматически собирают и записывают момент затяжки каждого критически важного болта на идентификационную карту, исключая риск человеческой ошибки при затяжке или перетягивании.

Шаг 5: Нанесение наружного покрытия и защитной обработки.

После окончательной сборки двигатели поступают на закрытую автоматизированную линию покраски, где проходят три этапа: обезжиривание и фосфатирование, электростатическое напыление, а также высокотемпературную сушку и запекание, в результате чего образуется однородная и плотная антикоррозионная пленка. Для продукции, экспортируемой на европейский и американский рынки, также требуется испытание в солевом тумане для обеспечения соответствия уровня коррозионной стойкости требованиям соответствующей сертификации.

Шаг 6: Приработка оборудования и всестороннее тестирование производительности.

Это самый важный этап перед отправкой двигателя с завода. После схода каждого двигателя с конвейера он автоматически транспортируется на стенд для горячих испытаний специальной тележкой для завершения быстроразъемных соединений — подсоединяются вход и выход охлаждающей жидкости, выхлопная труба, топливопроводы и привод дроссельной заслонки. Затем проводятся холодная и горячая обкатка в соответствии с установленными процедурами. Система в режиме реального времени собирает и записывает ключевые параметры, такие как частота вращения двигателя, выходная мощность, давление масла, температура охлаждающей жидкости, температура выхлопных газов, а также вибрация и шум, и сравнивает их со стандартной базой данных.

Основные пункты проверки бензиновых двигателей

• Максимальная выходная мощность, номинальный расход топлива, стабильность холостого хода, выбросы паров топлива и т. д.

Основные параметры испытаний дизельных двигателей

• Максимальный крутящий момент, коэффициент запаса крутящего момента, дымность, герметичность топливной системы, проверка соответствия предельным значениям выбросов и т. д.

Только двигатели, прошедшие все испытания, могут быть допущены к дальнейшей обработке в электронной системе контроля качества и отправлены на упаковку; несоответствующие изделия автоматически запускаются в процесс доработки и строго запрещены к отправке с завода.

Шаг 7: Упаковка готовой продукции и отслеживаемость на заводе.

Прошедшие проверку качества изделия перед отправкой на хранение проходят антикоррозийную обработку, установку в соответствии с инструкцией, герметизацию внешней коробки и печать штрихкода на автоматизированной упаковочной линии. Благодаря использованию электронных архивов данных о качестве на протяжении всего процесса, ключевые параметры процесса, данные об операторах и результаты испытаний каждого двигателя можно отследить одним щелчком мыши, отсканировав штрихкод, что обеспечивает полное покрытие «жизненного цикла» качества продукции.

Модуль статистического контроля процессов (SPC) в режиме онлайн непрерывно отслеживает ключевые параметры процесса, такие как диаметр цилиндра и размеры главных шеек коленчатого вала. При отклонении от нормы система немедленно выдает предупреждение и автоматически приостанавливает производство для предотвращения брака партии. Это значительно повышает процент годных изделий с первого раза и существенно снижает процент возврата продукции.

Экологичное производство: достижение стандартов выбросов при одновременной экономии энергии и сокращении выбросов углекислого газа.

В условиях полного внедрения китайских национальных стандартов выбросов IV и жестких требований экспортного рынка Евро V компания одновременно внедряла экологические усовершенствования в конструкцию и производственные процессы. Оптимизация камеры сгорания головки цилиндра, внедрение системы точного впрыска и применение технологии рециркуляции отработавших газов (EGR) позволили новому двигателю соответствовать как национальным стандартам выбросов IV, так и стандартам Евро V, сохраняя при этом ту же номинальную мощность.

На заводском уровне в цехе покраски полностью внедрено оборудование для очистки краски на водной основе и сжигания отходящих газов, что позволило сократить выбросы летучих органических соединений более чем на 50% по сравнению с периодом до реконструкции; система рекуперации отработанного тепла испытательного стенда использует это тепло для отопления цеха в зимний период, постоянно повышая эффективность использования энергии.

В будущем мы продолжим развивать предварительные исследования и разработки гибридных и чисто электрических технологий, чтобы сохранить лидирующие позиции в волне «зеленой» трансформации.